Hace unas semanas comentaba que la revista Fórmula Moto iba a publicar un artículo sobre la Morlaco.
Para los que no se compraron la revista, aquí está el artículo completo (4 páginas) en formato pdf.
Por cierto, ¡muchas gracias a la gente de Fórmula Moto por permitirme publicar el artículo en la web!.
En su próximo número (el 52, correspondiente al més de abril, disponible en los kioskos a partir del próximo martes 17 de marzo) la revista Fórmula Moto dedica 4 páginas a la Morlaco, dentro de un artículo titulado “Prototipos españoles”.
En este artículo aparece también la D1200R, otro protipo con tren delantero alternativo y un aspecto impresionante.
El concepto en el que se basa el tren delantero de esta moto fue ideado por Juan Elizalde, el diseño mecánico de la moto lo llevaron a medias Carlos Beltrán y Pablo González de Chaves, que también se encargó del diseño estético. Por cierto, os recomiendo que visitéis su página dechavesgarage.com, altamente recomendable.
Aprovecho para colgar un par de fotos de las que hice para generar material gráfico para este artículo. Las fotos las hice en mi garaje, poniendo una tela blanca de fondo. Para hacerlas utilicé una Nikon D200 y un flash externo, ambas cosas me las prestó mi amigo José Bautista.
Las tenéis a mayor resolución en la galería de Flickr.
Tags: artículo, prensa, formula moto, morlaco, D1200R
Aunque la Morlaco se diseñó originalmente para ser una moto de carreras, Hugo van Waaijen está explorando diversas posibilidades conceptuales y estéticas para esta moto. En primer término podéis ver el diseño original y detrás una posible versión de calle diseñada por Hugo.
Llevaba ya bastante tiempo sin comentar nada sobre la Morlaco, un proyecto que avanza sin prisa y con muchísimas pausas. Ayer le hice esta foto a la moto, de forma que podéis ver cual es su estado actual.
Comparando con la última vez que publiqué fotos, estas son las cosas nuevas:
Aunque ahora estoy centrado por completo en el proyecto de la Moto2, tengo intención de seguir avanzando con la Morlaco, aunque sea “al ralentí”. En próximos post iré contando con más detalle algunas cosas referentes a este proyecto.
Encontrareis esta foto a mayor resolución en la galería de Flickr.
(Gracias Hugo, por el postprocesado de la foto). :)
En la última entrada dije que hablaría sobre las dimensiones de los tubos del chasis de la Morlaco, y sobre el proceso de soldadura. Vamos allá.
Si os fijais el chasis de la Morlaco está formado por triángulos. Idealmente, en una estructura correctamente triangulada, los tubos trabajan únicamente a tracción-compresión. En este tipo de estructuras lo importante es la sección de los tubos. Sin embargo, en estructuras que trabajan a flexión lo más importante es el momento de inercia. En la práctica los tubos también están sometidos a cierta flexión, por lo que el momento de inercia también hay que tenerlo en cuenta.
Por ejemplo, en la Morlaco la mayoría de tubos del chasis tienen 25 mm. de diámetro exterior y 1.5 mm. de espesor de pared, con estos valores tenemos una sección transversal de 110,73 mm². Cuando diseñé el chasis valoré distintas posibilidades (diámetros y espesores). En la siguiente tabla podéis ver algunos ejemplos. La tabla muestra la sección transversal, el peso por metro y el momento de inercia de tubos de varias medidas.
Lógicamente, cuanto mayor es la sección transversal, mayor es el peso. En mi caso los dos tubos que a priori me parecían más interesantes eran el 25×1.5 y el 30×1 mm. Como primera aproximación para calcular el chasis, hice estudios con modelos sencillos de elementos finitos, empleando elementos barra. Existen bastantes programas gratuitos para realizar este tipo de cálculos.
Finalmente me decanté por el tubo de 25×1.5 mm. por razones prácticas: yo iba a soldar el chasis y no soy un soldador experto, pensé que tendría menos problemas soldando tubos de 1.5 mm., que tubos de 1 mm. de pared. Después de haber soldado el chasis, creo que la decisión fue acertada.
La preparación de los tubos (cortarlos para que encajen de forma adecuada unos con otros) la hice “a mano”. Los tubos los corté con una sierra de arco manual de las de toda la vida. El ajuste de los tubos lo hice a lima. Ya sabéis, el trabajo manual dignifica al hombre.. :)
El perfil que había que darle a cada tubo (la forma que había que darle a cada uno de los extremos) lo obtuve del modelo 3D del ordenador. El trabajo no es sencillo, porque como podéis ver en la siguiente imagen, las formas que aparecen son complejas, y si no están perfectamente hechas, los tubos no encajan. Además, si los tubos no encajan de forma precisa, la calidad de la soldadura empeora.
Si tuviera que hacer una serie de chasis (10 unidades, por ejemplo) me plantearía encargar ese trabajo a una empresa, para cortar los tubos en una máquina de plasma por control numérico. No estoy seguro de que fuera a resultar bien del todo porque habría que tener en cuenta hasta el espesor de los cordones de soldadura, ya que al soldar a mano (y no con un robot) hay variaciones y eso haría que los tubos ya no encajaran perfectamente unos con otros. Al final siempre tendríamos que retocar los tubos a mano.
Con respecto al proceso de soldadura, Lucas me preguntaba sobre el ajuste de los parámetros del TIG. Si os digo la verdad, no recuerdo qué parámetros utilicé. Una vez que uno alcanza una mínima destreza soldando, lo ideal es coger un par de tubos de prueba, comenzar a soldar e ir ajustando los parámetros hasta que veas que obtienes una buena soldadura. El parámetro fundamental que hay que ajustar es la intensidad, el valor adecuado se ve rápidamente una vez que se empieza a soldar. Si necesitas que te digan los parámetros es que necesitas practicar más. Sería algo equivalente a dar los gramos de sal en una receta de cocina. Lo ideal es ir echando sal hasta que uno percibe que ha llegado al nivel correcto.
En otra entrada hablaré de un tema interesante, la secuencia de soldadura, esto es, el orden que seguí a la hora de soldar los tubos.
Tags: chasis, tubos, soldadura, morlaco, construcción
Bueno, bonito y barato. Esas fueron las premisas a la hora de diseñar el carenado de la Morlaco. Diseñar y construir un carenado bonito y eficiente supone mucho tiempo y muchos recursos que no están a nuestro alcance, la solución más práctica es copiar o partir de algo ya existente. Nosotros optamos por utilizar piezas de otras motos (carenado, depósito, colín, quilla) modificándolas levemente para cambiar su aspecto y dotar a la moto de una estética propia.
El trabajo de elegir las distintas piezas lo llevó a cabo Hugo van Waaijen. El truco está en elegir piezas de diversas motos, y elegirlas de forma que conjunten bien unas con otras. Es un tema complicado porque además las piezas deben encajar físicamente en la Morlaco.
Hugo diseñó también la forma en que había que modificar cada pieza para crear un conjunto armónico y para que no se reconociera el origen de cada pieza de forma fácil. Además consiguió el objetivo propuesto llevando a cabo unas modificaciones mínimas, lo cual fue un gran logro porque así el trabajo físico de modificar las piezas costó menos tiempo y dinero.
Modificar las piezas, de forma que se obtengan superficies lisas, con una buena simetría, etc es un trabajo complejo que requiere experiencia. Hugo conocía a Michael Uhlarik, diseñador y modelista profesional que ha llevado a cabo proyectos del calibre de la Yamaha MT03, o la mismísima Yamaha M1. Hablamos con Michael y llegamos a un acuerdo, de forma que él se encargó de modificar estas piezas. Además Michael nos hizo un boceto del aspecto que tendría la moto.
Así quedó la Morlaco una vez finalizado el trabajo de modelado. Las imágenes se pueden ver a tamaño mayor en nuestra galería de Flickr.
Uno de nuestros objetivos fue poder utilizar un carenado estrecho, con una sección frontal reducida, aprovechando así la ventaja de haber diseñado un chasis más estrecho que el doble viga de la CBR original.
Por último, una imagen que muestra la cubierta del depósito de gasolina.
Por cierto, ¿alguien reconoce de qué motos provienen las piezas originales?
Tags: bottpower, morlaco, carenado, construcción
Los brazos oscilantes de la suspensión delantera son las piezas más críticas de toda la moto, las que estás sometidas a las mayores cargas de trabajo. Estas piezas se encargan de unir la horquilla con el chasis. Además alojan el amortiguador delantero.
Ambas piezas están ancladas al chasis mediante unas rótulas que permiten variar su longitud, para poder ajustar la geometría de dirección. De ambos brazos, el inferior es el que está sometido a las mayores cargas, sobre todo en las frenadas. Su forma dista bastante de ser óptima para obtener una buena distribución de las cargas, ya que es ancho y corto, pero elegí esta opción porque permite obtener más espacio para el radiador, que pasa por “dentro” del brazo.
Tampoco habría tenido mucho sentido haber diseñado una pieza más estrecha, ya que la anchura en esta zona de la moto viene dada por el motor. Este es el brazo superior:
Dada la responsabilidad de estas piezas, hice un diseño bastante conservador, manteniendo unos buenos márgenes de seguridad; siempre habrá tiempo para intentar diseños más eficientes. Aún así estudié 10 opciones diferentes para tratar de obtener el mejor diseño posible dentro del margen de seguridad que me había propuesto. Los elementos finitos son una gran ayuda para resolver este tipo de cuestiones.
Contemplé construir las piezas usando tubo de acero soldado, o chapa de aluminio soldada, finalmente me decanté por hacer las piezas mecanizadas en aluminio, partiendo de un bloque, de este modo no hay que soldar, ni construir ningún potro. Además es una opción atractiva desde un punto de vista estético, Hugo van Waaijen me dió algunas ideas para mejorarlas en ese aspecto.
Una vez que tenemos el diseño definitivo de las piezas, se exporta la geometría a un archivo, que se envía al fabricante por email, y en cuestión de horas podemos tener las piezas definitivas, listas para montar en la moto.
En la vista inferior podemos ver los vaciados en forma triangular, hechos para reducir el peso.
Tags: morlaco, diseño, elementos finitos, fea, aluminio, cnc
La foto muestra la Morlaco, con el chasis todavía sin pintar. La pieza blanca es un primer airbox “de prueba”, hecho con fibra de vidrio para comprobar que efectivamente las dimensiones eran correctas, que las trompetas de admisión encajaban correctamente, etc. En esta entrada podéis ver el modelo que utilicé para construir el airbox, y en esta otra la caja del airbox, con su tapa, construidas ya en fibra de carbono.
En primer plano aparece uno de los triángulos de aluminio construidos para anclar el chasis multitubular al motor. En la zona de la dirección se pueden ver varias piezas de aluminio, mecanizadas por control numérico, con sus correspondientes vaciados para eliminar peso.
Una vez montadas las piezas en la moto, me llevé un chasco porque el manillar no daba una buena sensación, la zona de anclaje de la ”tija”, al chasis no era suficientemente rígida. Hay que tener en cuenta que, al contrario que en una moto convencional con horquilla, en este diseño de tren delantero no se transmite ninguna fuerza de la suspensión a la tija. Las únicas fuerzas que hay en esa zona son las que el piloto transmite al manillar, lógicamente las mayores fuerzas se dan al frenar, cuando el piloto se apoya con fuerza en el manillar.
Conclusión: tuve que rediseñar esa zona y ya tengo las piezas nuevas para montar en la moto.
Podéis ver esta foto en tamaño grande en nuestra galería de fotos en flickr.
En la imagen se aprecia claramente la diferencia de tamaño que existe entre el chasis original de la Honda CBR 954 y el chasis de la Bott 1000 Morlaco. Uno de nuestros objetivos en la etapa de diseño fue conseguir una moto más pequeña y más estrecha que la Honda original, sobre todo en la zona que el piloto abraza con sus rodillas. Así se obtiene por un lado una moto con una mejor ergonomía, más cómoda de pilotar, y por otro lado podíamos utilizar un carenado más estrecho que el original, con la mejora aerodinámica que ello supone.
El chasis que aparece en la foto es el primer prototipo que constuimos, está soldado con bronce por Tony Foale, un hombre que ha construido centenares de motos. Posteriormente fabricamos un segundo prototipo, esta vez soldado con TIG por un servidor.
Tags: chasis, morlaco, multitubular, soldadura
En la foto podéis ver el modelo del depósito de gasolina colocado en la moto. Una ventaja de construir el depósito con materiales compuestos es que podemos crear formas más complejas que usando aluminio, por ejemplo. Esto permite aprovechar mejor el espacio disponible, aumentando así la capacidad del depósito.
Tags: bottpower, morlaco, deposito, gasolina, construccion
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