15 Marzo 2006: Los amortiguadores de la MORLACO serán Technoflex.		Chasis: Está compuesto por 4 chapas de aluminio unidas por 3 tubos de acero. Las chapas son totalmente planas (económicas y fáciles de fabricar). En el chasis no hay soldaduras, la unión de las diversas piezas se lleva a cabo mediante tornillos y pegamento. Esto permite ahorrarse la fabricación de un potro y también garantiza una perfecta alineación del chasis (la soldadura siempre produce deformaciones y tensiones internas). Los basculantes (el delantero y el trasero) están realizados de forma tradicional, utilizando chapa de aluminio soldada. Se ha dedicado bastante timempo a estudiar el tipo de chapa a utilizar (aleación y espesor) y se han tenido que realizar numerosas pruebas de plegado para determinar con qué radios se puede trabajar sin problemas. También se han hecho bastantes pruebas con distintos materiales de aportación para las soldaduras. Probetas soldadas se han sometido a ensayos de fatiga para determinar qué aleaciones son las que tienen un mejor comportamiento. La parte superior del chasis, que soporta el manillar, al piloto, el depósito de gasolina, etc, estaba diseñada en fibra de carbono por Works Performance (Argentina). Los amortiguadores son dos prototipos construidos especificamente para esta moto por Ollé. Trabajar con esta marca nos proporcionó un grado de dedicación e ilusión por el proyecto dificil de conseguir con otras marcas más potentes que existen en el mercado. Cada lado del chasis está formado por dos placas, con unas piezas (también de aluminio) que hacen de separadores entre ellas. Estos separadores tienen taladrados los alojamientos para ambos basculantes y para el motor. Los elementos separadores se unen a las dos chapas mediante pegamento aeronaútico. En la fotografía de la izquierda podemos ver el lateral derecho del chasis ya pegado y a falta de taladrarlo, mientras que en las otras dos vemos los componentes que forman el lateral izquierdo, todavía sin pegar.      Hasta hace unos pocos años este tipo de pegamentos se utilizaba de forma casi exclusiva en aviación, pero ultimamente cada vez comienzan a aplicarse con mayor profusión tanto en el mundo del automóvil como en el de la motocicleta. Como ejemplo de coche tenemos el Lotus Elisse, cuyo chasis va completamente pegado. En el mundo de las dos ruedas, tanto la MZ Skorpion como la preciosa Benelli Tornado utilizan pegamento para unir los tubos de acero de su chasis a la pieza de fundición de aluminio que aloja el eje del basculante. Lógicamente, utilizar pegamento para construir el chasis de una moto no es algo que se pueda decidir a la ligera. Hay muchas variables a tener en cuenta, algunas son: Preparación previa de las piezas: Limpieza Desengrasado Tratamiento mecánico previo (lijado o chorreado) Tratamiento químico previo (decapado) Ejecución del pegado: Tipo depegamento a emplear Espesor óptimo de la capa de pegamento Temperatura de curado Tiempo de curado Presión Otros aspectos a considerar: Cambios en la resistencia como consecuencia de influencias ambientales. Determinación de un método de ensayo para comprobar la resistencia mecánica de la unión. Tornillos o remaches de refuerzo/seguridad: Es muy importante estudiar cómo puede afectar la colocación de estos tornilos a la capa de pegamento, ya que muchas veces puede ser contraproducente porque los tornillos pueden introducir cargas puntuales muy elevadas que rompan la estructura del pegamento. En la siguiente fotografía se muestra uno de los laterales del chasis visto desde arriba. Entre las dos chapas está la pieza de fundición que aloja el eje del basculante trasero, una pieza de revolución que aloja uno de los travesaños del chasis y la pieza mecanizada en aluminio a la que se ancla una de las orejetas del basculante delantero. Se aprecian claramente los taladros que tiene para reducir peso. Este método (taladrar) no es el más óptimo pero resulta económico porque se ahorra tiempo de mecanizado, y puede resultar bastante efectivo si se pone cuidado en el diseño de detalle de la pieza. Una ventaja del tipo de construcción empleado en la BOTT es que no se necesita ningún potro para construir el chasis. El siguiente paso para terminar de construirlo sería taladrar los alojamientos de ambos basculantes y de los 3 tubos de aluminio que conectan el lado derecho con el izquierdo. En la foto se aprecia cómo son estos tubos. En cada uno de sus extremos tienen una especie de "galletas" que se apoyan contra los laterales. En cada "galleta" hay 3 agujeros que sirven para sujetarlo todo mediante tornillos. En la foto de la derecha se aprecia que los tubos tienen incorporadas unas orejetas para el anclaje del amortiguador y del balancín de la suspensión trasera. Estas orejetas no están soldadas, sino que forman parte del propio tubo, es decir que todo está mecanizado partiendo del mismo bloque. En la galleta se aprecia una muesca, fue necesario hacerla para poder hacer el taladro que está en ambas orejetas, que se utiliza para anclar el amortiguador. Finalmente, en la fotografía inferior, se puede ver cómo quedaría el conjunto del chasis ya terminado. El procedimiento de taladrado de los dos laterales formados por chapas (de color rojo en la foto) es muy sencillo. Para asegurar que los taladros de ambos laterales quedan perfectamente concéntricos, se pone uno sobre otro en la máquina de taladrar o fresadora, esto es, taladramos los dos conjuntos a la vez, de esta forma aseguramos que los tubos (travesaños de azul claro y fucsia en la imagen) van a encajar perfectamente en sus agujeros.